Karıştırmalı servislerde iki ana karıştırma sistemi vardır. Hidrofoil pervaneli açık bir sistem veya çekiş borusu kullanılır. Mechanimix, pervanenin kendisiyle sınırlı kalmayan yüksek verimli çözümler sunar.

Kristalizasyon, kimyasallar, API üretimi, gıda üretimi ve cevherlerin çökeltilmesi gibi çok çeşitli uygulamalarda ve endüstrilerde bir proses adımıdır. Proses gereksinimlerine bağlı olarak kristallerin oluşturulması için soğutma, buharlaştırma veya çökeltme seçilir. Buna göre uygulanan makinelerin çeşitliliği çoktur.

Döngülü Kristalleştiriciler, katmanlar halinde kristalleşme statik bir süreç iken çözeltinin bir pompa tarafından akmaya zorlanması nedeniyle sıklıkla Zorunlu Sirkülasyon (FC) Kristalleştiricileri olarak adlandırılır. Karıştırmalı servislerde iki ana karıştırma sistemi vardır. Hidrofoil çarklı açık bir sistem veya çekiş borusu kullanılır. Mechanimix, pervanenin kendisiyle sınırlı kalmayan yüksek verimli çözümler sunar.

Example for crystallization products

• Potas
• Şeker
• API’ler

Mechanimix, ilk tahminden detay mühendislik, imalat ve işletmeye kadar tüm proje boyunca size yardımcı olmaktan mutluluk duyar. Mechanimix, yalnızca karıştırıcıların tasarımında mükemmel bir deneyime sahip değildir, aynı zamanda kap tasarımı ve proses teknik bilgisi konusundaki uzmanlığıyla da yardımcı olabilir. Ayrıca laboratuvarımızda veya sahamızda CFD simülasyonları ve denemeleri ile destek verebiliriz.

Kristalizasyonların bir hidrofoil pervane kullanılarak parti birimlerinde yürütülmesi yaygındır. Genel olarak soğutma, toplu modda aşırı doygunluğa ulaşma yöntemidir. Nadir durumlarda buharlaştırma da kullanılır. Toplu işlem son derece esnektir, yani ham maddedeki değişiklikler kolaylıkla karşılanabilir. Çoğu zaman birden fazla ürün bile karıştırıcıda büyük değişiklikler yapılmadan işlenebilir. Genellikle ayarlanacak tek parametre şaft hızıdır. Verimli ve kaliteli bir süreç elde etmek için dikkat edilmesi gereken bazı önemli parametreler vardır. Öncelikle karıştırıcının prosese en iyi şekilde uyacak şekilde tasarlanması gerekir.

Katıların karıştırılması ve süspanse edilmesi temel karıştırma görevlerinin yanı sıra ısı transferi de önemli bir parametredir. Kaymaya duyarlı kristaller için düşük kesmeli bir sistem seçilmelidir. Geminin ve iç kısımlarının tasarımı daha fazla iyileştirme potansiyeli taşıyor. Hazne geometrisi ve optimize edilmiş hazne iç kısımlarının kullanımı, ürün kalitesini önemli ölçüde etkileyebilir. Uyarlanmış bir çalışma modu tasarımı tamamlar. Soğutma rampaları ve tutma noktaları içeren soğutma stratejisi, kristallerin boyutunu artırabilir ve aynı zamanda parçacık boyutu dağılımını daraltabilir. Seçilen kristal boyutlarıyla tohumlama daha fazla iyileştirme sağlayabilir. Az miktarda ince parçacık içeren dar parçacık boyutu dağılımı, verimi arttırır ve sonraki filtreleme ve kurutma adımları için faydalıdır.

Sürekli çalıştırılan kristalleştiriciler genellikle bir çekme tüpüyle donatılır. Bu birimlere Taslak Tüp Yönlendirilmiş Kristalleştirici veya DTB’ler denir. Pervane, çekiş borusunun içinde bulunur ve minimum türbülansla yönlendirilmiş bir eksenel akış uygular.

Sürekli çalışmanın avantajları esas olarak tek bir ürünün yüksek kapasiteli üretimleri içindir. Örnek olarak potas yaygın olarak bir DTB’de işlenir. Yüksek akış hızının yanı sıra, sabit bir ürün kalitesi ve kristallerin kademeli olarak ayrılması gerekir. Belirli bir boyuta ulaşılıncaya kadar daha küçük parçacıkların işlemde kalması gerekir.

Mechanimix, verimliliği önemli ölçüde artırmak amacıyla üç kanatlı bir çekiş borulu sirkülatör olan HWM’yi geliştirdi. Çekme borusu geometrisi ve özel olarak tasarlanmış düzleştirme kanatları da dahil olmak üzere tüm sistemin gözlemlenmesiyle eksenel akışın türbülanslı akışa oranı önemli ölçüde artırılabilir. Dolayısıyla belirli bir akış hızına ulaşmak için daha az enerji gerekir. Bu hem yatırım hem de işletme maliyetini etkiler. Bir yan etki olarak, daha az türbülans, daha az çarpışma ve dolayısıyla daha az kırılma anlamına geldiğinden kristaller korunur.

Güvenli ve uzun süreli çalışmayı sağlamak için, DTB’ler yüksek mekanik yüklere ve titreşimlere maruz kaldığından, tasarım aşamasında gerilimlerin sonlu elemanlar analizi (FEA) ile ve frekansların modal analiz ile kontrol edilmesi faydalı olacaktır.